Реальные кейсы наглядно подтверждают: значительные инвестиции в дорогостоящие, но при этом износостойкие кромки отражаются на производственных результатах и позволяют предприятию экономить миллионы рублей в год.
Оптимизация стоимости владения грейдером – задача, актуальная для любого добывающего предприятия.
Скупой платит дважды
Главный вопрос, на который ищет ответ добывающее предприятие: как сэкономить бюджет за счет кромок. Особенно актуален он для компаний, ведущих добычу интенсивными темпами. Из-за высоких нагрузок рабочие органы спецтехники, в первую очередь кромки, активно изнашиваются. Как результат, их частая замена бьет по бюджету предприятия и снижает рентабельность бизнеса в целом. Казалось бы, наиболее очевидное решение здесь – перейти на более дешевые кромки или, как вариант, запустить собственное производство кромок. Однако при ближайшем рассмотрении этот «выход», оказывается еще большим тупиком. Первое «но», с которым сталкивается предприятие, – быстрый износ и частая замена дешевых кромок, которая всякий раз оборачивается остановкой и простоем техники, а значит, неучтенными убытками.
Не самой удачной оказывается и идея увеличить толщину кромки, опять же с целью продлить срок ее службы. «Заплатить» за это придется дважды, во-первых, заменой кромки, которая по факту оказывается не такой уж износостойкой. Во-вторых, сокращением срока службы спецтехники и ее основных узлов. Так как толщина кромки соразмерна усилию, необходимому для заглубления, значительно возрастает нагрузка на двигатель, трансмиссию, колеса машины, поворотный круг, редуктор и даже раму. Как результат, расход топлива повышается, а общий ресурс техники снижается.
Неочевидным на первый взгляд, но единственно верным вариантом оптимизировать стоимость владения грейдером становится выбор более дорогостоящих, но при этом и более износостойких и долговечных кромок. Такой путь, конечно, требует от предприятия определенной решимости. Однако, не только теоретические изыскания, но, что важнее, реальная практика работы показывают, что, потратив на старте больше, компания получает безусловную экономию в дальнейшем.
Экономия – до 1,5 млн рублей в год
Эффективность такого подхода в российских условиях доказала компания John Deere. Совместно со своим дилером, «Тимбермаш Байкал», она провела испытания кромок Dual Carbide в производственных условиях в двух угледобывающих компаниях Восточной Сибири. Первая – ООО «Угольная Компания Бурятии» – добывает более 2 млн тонн угля в год, ежегодный объем добычи второй – АО «Разрез Тугнуйский» – около 14 млн тонн угля. При этом оба предприятия в каждодневном режиме решают задачу качественной подготовки технологических дорог, что напрямую влияет не только на скорость вывозки добытого угля, но и на срок службы карьерных самосвалов.
ООО «Угольная Компания Бурятии» ранее использовала «классические» кромки John Deere – модель Dura Max: на каждый грейдер уходило до трех комплектов в месяц. В сравнении с ними стоимость износостойких кромок Dual Carbide не просто высокая, а ошеломляюще дорогая – кромки стоят в 8,5 раз больше кромок Dura Max. Цена оправдана: Dual Carbide – это уникальный сплав с применением карбида, который имеет высокую устойчивость к воздействию высокоабразивного дорожного полотна. Плюс эти кромки прицельно создавались для работы в условиях интенсивной эксплуатации грейдеров, при этом они могут устанавливаться на технику от любых производителей.
По результатам тестовых испытаний Dual Carbide в течение 9 месяцев грейдер John Deere 872G отработал на одном комплекте кромок 5 тыс. моточасов; интенсивность эксплуатации – 18,5 часов в сутки. В сравнении со стандартными кромками, экономия предприятия составила более 800 тыс. рублей (за 9 месяцев), что в перерасчете на 12 месяцев дает более 1 млн рублей экономии в год с одной машины.
Тестирование в АО «Разрез Тугнуйский», где в основном используются тяжелые самосвалы, проводилось в еще более агрессивных условиях. Dual Carbide проработала без замены около 2 тыс. моточасов, что в пересчете на затраты дало экономию более 1,5 млн рублей в год на одну машину. 
Текст: Кристина Симонова, фото: deere.ru