В нашу эпоху высоких технологий работать по старинке становится не просто не престижно, но и экономически невыгодно. Спрос на технологии и услуги, сокращающие время выполнения работ, а, соответственно, и стоимость неуклонно растет. Именно поэтому на рынке появляются предложения таких услуг, как высокоточный раскрой металла или любого другого материала или фрезерование в объеме прототипов и матриц для различных производств. Компания «Т3» (Тэ Три) предлагает своим клиентам услуги в этой области. Артём Руденко, руководитель производственной студии «Т3», рассказал о технологиях, которые могут составить конкуренцию привычным всем лазерной и плазменной резам и традиционному литью металла.
– Чем занимается студия Т3?
- Мы оказывает услуги 3D-фрезеровки объемных фигур. Это могут быть как декоративные фигуры и арт-объекты, так и изготовление в объеме деталей, узлов машин. Например, можно изготовить в объеме лодку или эксклюзивный бампер для авто, или выфрезеровать скульптуру из дерева или пенопласта, или матрицу для изготовления объемных деталей на термо-вакуумном столе. Этот шестикоординатный роботизированный комплекс осуществляет обработку материала в трех плоскостях и может выполнять операции фрезеровки, шлифовки, сверления, полировки, создания сложных поверхностей и различных форм. Размеры робота позволяют обрабатывать заготовки двухметровой высоты и диаметром 3 м. Не так давно нами были выполнены заказы по изготовлению «Олимпийского мишки» и двухметровой «Статуи Свободы».
- Как выглядит процесс фрезеровки роботом Kuka?
- Сначала мы создаем 3D-модель на компьютере или принимаем в работу такую модель от заказчика. Это может быть коронка для экскаваторного ковша, например, или шнек. Далее адаптируем файл для робота. Затем фрезеруем из мягких материалов. Это либо дерево, либо пенопласт, либо пластик.
- Есть уже пример работы?
– Наши новокузнецкие партнёры – литейщики освоили технологию литья деталей машин с помощью одноразовых заготовок из пенопласта.
От них, например, и поступил заказ на изготовление коронок для ковша экскаватора KOMATSU. В кризисных условиях выгоднее производить расходные части в России, чем покупать их заграницей. Вот мы и изготовили коронку для ковша экскаватора из пенопласта. По ней металлисты спрессуют форму и отольют копию коронки уже из металла. Я думаю, что такое сотрудничество и технологические цепочки будут только расширяться, а это внушает оптимизм.
Также производственная студия Т3 занимается гидроабразивной резкой. Этот способ резки позволяет резать фактически любые материалы (камень, металл, стекло, пластмасса) толщиной от 1 до 100 мм с точностью до 0,1 мм. Сейчас многие наши заказчики сетуют на плазменную резку, что после нее им приходится долго обрабатывать материал. Гидроабразив позволяет сокращать производственный цикл. Детали после такой резки не требуют подгонки, сразу готовы к сварке, склейке, монтажу.
- А как гидроабразивная резка конкурирует с лазерной?
- Лазер имеет ограничения по толщине. Им хорошо резать тонкий материал до 2 мм, а гидроабразив позволяет резать как 2 мм фанеры, так и 100 мм камня. Только представьте, мы кладем на стол заготовку из нержавейки толщиной 50-80 мм и производим раскрой практически без погрешности форм любой сложности. Это же было мечтой еще вчера.
- Что значит название «Т3»?
- «Т» – это буква, символизирующая технологии, к тому же это первая буква от группы компаний «THERMIT», а «3» — трехмерность, 3D-визуализация идей и фантазий в материале. Или можно трактовать как техническое задание, тоже не обидимся (смеется).